金具の加工を行ないました。
この金具とはグラスロッドのFemale側の口割れ防止の為に端部に接着して、スレッドで補強巻を行っています。
４PCであれば、1st,2nd,3rdの3か所、6PCであれば、1st,2nd,3rd,4th,5thの5か所にこの金属を接着します。
このパーツの加工は正確にグラスロッドの直径を計測するところから始まりますが、この直径が中々怪しいというか、真円が出ていないので、計測した最小値で内径加工したらうまく入らないことがあり、中間値で加工したらガバガバだったりということがあります。
結局は所定の直径付近になったら、現物合わせを行いながら加工を進めていきます。
ロッドの各セクションのエンド部分にこの金属がうまくはまるかどうかを確認するので、加工途中にこのロッドエンドをあてがってみて、加工量を確認しながら進めていきます。
直径5mm以下では手持ちの最小の中ぐりバイトがらないので、リーマーで加工したりしますが、5mm以上の径であれば4mmの中ぐりバイトでフィットするサイズになるように現物確認しながら加工を行なっていきます。。
所定の内径加工が終わるとちょっとだけ段差加工を行ない研磨してから突っ切り加工を行ないます。
案外時間がかかる作業なのですが、この加工を行なっていると、しっかりと丁寧にグラスロッドを組み立てているような気がするので、私が作製するロッドにはこのパーツを取り付けるようにしています。
口割れ防止金具と呼ぶ場合もありますが、もっと気の利いたネーミングがあればよいかなと思っています。
各セクションのエンド部分が上手く嵌るかどうかであれば先ほど申し上げたように現物合わせで確認しながら加工ができるのですが、問題はこちら、ワインディングチェックの加工です。
これはコルクグリップの先端部に 鎮座しているパーツなので加工途中で現物合わせを行うことができません。
と言うのは、加工している材料に貫通穴をあけて加工するのであれば、コルクの部分までロッドを挿入して確認することができるのですが、長い材料を使用して加工している場合は貫通穴ではないので、挿入確認ができないのです。
コルク先端部分の直径をノギスで計測して、加工を行なっていき、加工した内径に関しては内径用のマイクロメーターで確認しながら加工を行なっていきます。
こうして加工しても出来上がったワインディングチェックをグラスロッドに通して見ると、グリップ先端から数センチのところでストップしてしまったりするのです。
これはどうするかというと2mmぐらいの長さのワインディングチェックを旋盤の主軸にチャックして、中ぐりバイトで追加工して調整しています。
これは、チャックが弱いと加工中にワインディングチェックが外れてしまいますし、強いとワインディングチェックに傷がついたり、変形したりするので、チャック加減は今までの経験で締め込むしかないのです。
このような努力のおかげでワインディングチェックのフィット感は中々なものでグリップ先端をグッと引き締める役割と、加工精度のすばらしさを誇張するかのようにそこに鎮座しており、一人満足しているのです。
ローレット加工も行っています。
ここまで時間を掛けて丁寧にワインディングチェックを加工しているメーカーも少ないのかもしれませんが、、こんなパーツ1つを見るだけでもメーカーの姿勢が垣間見えるのかもしれません。
私の大切な友人が良く言う言葉で、「神は細部に宿る」という言葉を胸に、細かなところまで心配りのできるメーカーを目指して今日も小さなパーツの加工を行なっています。